Spawanie laserowe ma dwie główne zalety w produkcji lotniczych elementów konstrukcyjnych: po pierwsze, spawanie zastępuje tradycyjne nitowanie, oszczędzając wiele nitów i skutecznie zmniejszając wagę; Po drugie, wytrzymałość całego złącza spawanego jest lepsza niż w przypadku połączenia wielonitowego. jak pokazano na rysunku 1, wytrzymałość spoiny stopu tytanu i jego strefy wpływu ciepła jest większa niż metalu nieszlachetnego. Wytrzymałość całego szwu spawalniczego jest doskonała, co może skutecznie zwiększyć trwałość zmęczeniową korpusu silnika.
Obecnie najszerzej stosowaną i dojrzałą technologią jest technologia spawania laserowego dwuwiązkowego typu T, która została po raz pierwszy zastosowana przez firmę Airbus w 2000 r. do spawania skóry dolnej części ciała samolotów serii A318 (patrz Rysunek 2). Została uznana za rewolucję technologiczną w dziedzinie produkcji samolotów pasażerskich na dużą skalę w ostatnich dziesięciu latach i zmienia tradycyjną koncepcję, zgodnie z którą technologia spawania nie nadaje się do produkcji samolotów.
Spawanie laserowe stopu tytanu TC4 i stopu tytanu TA15 było systematycznie badane w Chinach. Spawanie laserowe zostało zastosowane w produkcji tytanowych płetw miednicy, zgrzewaniu na miarę powłok ze stopu tytanu, spawaniu połączeń typu T płyty ściennej i długiej kratownicy w niektórych typach samolotów w Chinach, a także dopracowany jest pomocniczy sprzęt produkcyjny. Rysunek 3 przedstawia synchroniczny sprzęt spawalniczy podwójnej wiązki COMAC do domowej maszyny pasażerskiej. Ponadto Pekiński Instytut Inżynierii Produkcji Lotniczej zastosował technologię spawania laserowego do produkcji tytanowych elementów łożyskowych silników.
